高炉计划的战鼓已然擂响，各项准备工作迅速铺开。在所有挑战中，建造高炉炉体本身所需的“耐火砖”，成为了首当其冲、必须攻克的技术堡垒。普通的砖石在近千度的高温下会软化、熔融，根本无法承受高炉内炽热铁水的侵蚀和高温气流的冲刷。
卡布深知这一点，他将脑海中和识库中关于土法耐火材料的知识倾囊相授。核心思路是：选用耐高温的粘土作为基质，掺入特定比例的“骨料”来增加砖体在高温下的体积稳定性和抗热震性（抵抗急冷急热而不开裂的能力）。
王大锤再次成为了技术攻关的主力。他带着工匠们，按照卡布的指引，在领地周边多处取样，最终选定了一种质地异常细腻、略带可塑性、颜色偏浅红的本地粘土。卡布初步判断，这种粘土的耐火度相对较高。
“骨料”的选择则体现了变废为宝的智慧。他们将从之前失败的水泥煅烧试验中得到的那些烧过头的、玻璃化的硬块，以及收集来的破旧陶器、陶片，用石臼仔细捣碎，筛选出颗粒均匀的碎渣。这些材料本身已经过高温煅烧，性质稳定，是极佳的骨料。同时，他们还掺入了一定比例的洁净粗砂。
接下来的工序繁琐而需要耐心。将选定的粘土晒干、捣成粉末，与破碎的熟料渣、粗砂按照卡布给出的一个大致比例（这同样需要试验来优化）进行干混。然后，缓缓加入适量的水，像和面一样，由身强力壮的工匠用脚反复踩踏、揉搓，直至泥料均匀、湿润且具有足够的粘性和可塑性。这个过程被称为“练泥”，目的是排除空气，增加泥料的密度和均匀度。
练好的泥料被填入预先制作好的标准木模中，压实、抹平表面，脱模后便得到了一块块方正的砖坯。这些砖坯不能暴晒，需要放置在阴凉通风处自然阴干数日，使其水分缓慢而均匀地蒸发，否则会因干燥过快而开裂。
最关键的步骤是烧制。他们专门砌筑了一座温度能够烧制陶器的小型窑炉。阴干后的砖坯被小心地码放入窑内，烧制过程必须极其谨慎。需要缓慢升温，让砖坯内的残余水分和有机物充分排出，然后在最高温度下（约比烧制普通陶器更高的温度）保持一段时间，使其充分烧结，最后再缓慢冷却。整个周期长达数天，任何环节的火候控制失误，都可能导致整窑砖坯报废——要么升温过快而开裂，要么温度不够而强度不足，要么冷却过快而脆化。
最初的几次尝试果然失败了。第一窑，因为急于求成，升温太快，砖坯内部水分急剧汽化，导致大部分砖体爆裂，碎成了残块。第二窑，虽然控制了升温速度，但最高温度保持时间不足，烧出的砖颜色不匀，敲击声音沉闷，强度明显不够。第三窑，则在冷却阶段开了窑门，冷风灌入，导致砖体出现无数细密裂纹。
每一次失败都伴随着沮丧，但王大锤和工匠们没有气馁。他们仔细检查废品，分析原因，调整泥料的配比、砖坯的阴干时间，尤其是反复琢磨烧成曲线。卡布也全程参与，根据理论知识提出调整建议。
功夫不负有心人。在经历了数次失败，烧坏了整整几窑砖坯后，终于，有一窑砖在出窑时，呈现出了均匀的浅黄红色，敲击时发出清脆悦耳的“铛铛”声，质地坚实，表面光滑。
王大锤拿起一块，仔细检查，没有发现裂纹。他按照卡布说的方法，将一块烧好的耐火砖碎片放入现有的小锻炉中长时间灼烧，取出后检查，没有明显的软化或变形迹象。
“成了！这次真的成了！”王大锤捧着那块成功的耐火砖，如同捧着稀世珍宝，激动地向卡布汇报。
虽然这种土法耐火砖的性能无法与工业时代的产物相比，但初步测试表明，其耐高温性能已经远远超过普通砖石，足以满足小型高炉炉衬的基本需求！这关键的第一步，终于被艰难地迈了过去。烧制耐火砖的成功，不仅为高炉建设提供了物质基础，更极大地增强了整个团队攻克后续难题的信心。通往铁水之路上的第一只拦路虎，被成功驯服。
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